Ремонт по конференц-связи

Команда СИБУРа в партнерстве с провайдером G-Core Labs запустила сервис дополненной реальности для дистанционного обслуживания и ремонта оборудования на производстве. В основе платформы – технологии AR (augmented reality) и стандарт WEBRTC (Web Real Time Communications) с открытым кодом, который активно применяют в разработках Google и Apple. Компания G-Core Labs известна как автор медиаплатформы для игрового гиганта Wargaming и популярной игры World of Tanks, именно этот проверенный эксперт разработал контент для нового сервиса СИБУРа – виртуальную указку, стикеры уведомлений, чат и платформу для объединения пользователей.

С помощью сервиса в период пандемии на разных заводах прошли более 700 онлайн-консультаций. Поставщики оборудования, внутренние эксперты, представители строительных компаний обменивались с предприятиями СИБУРа всей необходимой информацией и не тратили время на командировки. Излишне говорить, насколько востребовано дистанционное общение для промышленного холдинга с представительством в 20 регионах. Пандемия и закрытие границ ускорили внедрение перспективной технологии, в июне 2020 года СИБУР приступил к запуску собственной AR-платформы для удаленных консультаций.

По сути, это очки дополненной реальности и интегрированная с ними медиаплатформа, которая позволяет полностью перевести процесс обслуживания и ремонта оборудования в онлайн. Специалист на заводе устанавливает связь с представителем поставщика или внутренним экспертом, консультанту достаточно перейти по ссылке из почты, чтобы запустить видео-конференц-связь на любом устройстве. Все управление сервисом основано на голосовых командах: у мастера свободны руки и он готов к выполнению задачи.

Очки дополненной реальности на производстве теперь инструмент для ремонта оборудования онлайн.

Антон Федосеев, разработчик AR-платформы для СИБУРа, главными преимуществами нового сервиса, по сравнению с аналогами, называет глубину интеграции в производственные задачи предприятий и универсальность, позволяющую использовать ресурс на любой площадке. А Игорь Климов, член правления, генеральный директор «СИБУР Тобольск» и «ЗапСибНефтехим», в первую очередь оценил экономический эффект от внедрения технологии: «Один сеанс оперативной связи через нашу AR-платформу помогает экономить от нескольких сотен тысяч до миллиона рублей. Это сокращение командировочных затрат, почасовая тарификация консультации эксперта вместо оплаты полного рабочего дня, оперативное возобновление работы оборудования».

Видеоаналитика в борьбе за качество

Всего за год новую систему видеоаналитики запустили на заводах СИБУРа в Томске, Тобольске и Воронеже. Разработанный в компании сервис уже получил положительные отзывы на производстве и позволяет экономить миллионы. На каждом заводе установлены сотни производственных камер, которые следят за процессом, если оператор у монитора замечает любую нестандартную ситуацию, тут же принимает меры. А «умная» система наблюдения автоматически выводит на экран картинку, которая отличается от штатных условий и требует особого внимания.

Оператор получает возможность не только среагировать на сбой в работе линии, но и предотвратить неисправность, вовремя заметив первые признаки проблемы. В итоге повышается качество работы линий, минимизируется сама возможность получить некондиционный или бракованный продукт. Исключаются внезапные остановки оборудования, сокращаются сроки ремонта, а заодно детально контролируется соблюдение правил промышленной безопасности.  

Сотни камер следят за производственным процессом и подают сигнал о любой нештатной ситуации.

Вадим Щемелинин, владелец продукта по видеоаналитике в СИБУРе, уверен, что огромным плюсом нового цифрового сервиса стала возможность интеграции с любой системой наблюдения. Все заводы СИБУРа разного возраста, расположены в разных регионах и существенно отличаются по характеристикам видеооборудования. Но благодаря универсальному программному обеспечению нет необходимости закупать новые камеры и переучивать операторов, компания оптимизирует временные и финансовые расходы, избегает дополнительного стресса для персонала.

Разработчики постоянно совершенствуют инструменты видеоаналитики, на промышленных объектах установлены сразу несколько систем видеонаблюдения, предстоит интегрировать сервис с каждой системой. Еще одна задача – более полный сбор информации с датчиков, чтобы оператор получал максимально подробную картинку. Архив записей используют для прогнозирования возможных сбоев: видеоматериалы можно совместить со статистикой происшествий и заранее составить алгоритм снижения рисков. Предотвратить аварию всегда дешевле, чем устранять последствия. Не менее значимая стратегическая цель – более плотно интегрировать видеонаблюдение с производственной линией. Если раньше операторы, заметив неисправность, только сигнализировали о проблеме, то в перспективе смогут сами автоматически отправлять команды на линию и оперативно предотвращать происшествие.

Цифровая трансформация на складе

Сразу шесть складов на предприятиях СИБУРа стали участниками проекта цифровой трансформации на базе решения SAP EWM (Extended Warehouse Management). Благодаря новым сервисам в режиме реального времени доступна вся информация о движении запасов, на цифровых панелях отображаются ключевые параметры работы склада. Свободные и занятые емкости в тоннах и палето-местах, просроченные задания, динамика выпуска готовой продукции и подачи транспорта на отгрузку, производительность смен по типам операций и сотрудникам – пользователю достаточно нескольких минут перед экраном, чтобы оценить обстановку. Для каждой складской площадки создается индивидуальный набор аналитических отчетов в зависимости от особенностей бизнес-процессов. На предприятиях Тобольска, например, разработан интерфейс управления подачей и погрузкой контейнеров, который интегрирован с системой управления всем парком и крановым оборудованием. Очередное задание вместе со статусом и временем погрузки отображается на планшетах водителей автомобильных платформ.

На складах СИБУРа порядок и безлюдно: цифровые решения помогают электронно управлять работой предприятий.

В рамках проекта цифровой трансформации склада разработано единое ИТ-решение, учитывающее специфические задачи разных предприятий, создана архитектурная модель управления и общее информационное пространство, стандартизированы технологии обработки данных. Единое решение позволяет компании масштабировать лучшие практики и новейшие цифровые технологии на все ключевые площадки холдинга. Одним из первых в преимуществах проекта убедился Александр Шашкин, директор по производству компании – оператора контейнерной площадки «ЗапСибНефтехим»: «В результате автоматизации удалось значительно повысить эффективность и контроль работы логистического комплекса, сделать процессы затарки, отгрузки, контроля поступления контейнеров прозрачными и управляемыми, сократить пробеги кранового оборудования, а также снизить трудозатраты на досмотр и оформление документов. Все это позволило сократить время погрузки и оформления поезда на 20%, в среднем на 40 минут, что очень значимо для такого загруженного производства, как «ЗапСибНефтехим».

Прозрачная система организации бизнес-процессов на складе, интегрированная с производством, фасовкой, контролем качества и отгрузкой. Более высокая управляемость и качество планирования складской работы, оптимизация трудозатрат, сокращение эксплуатационных расходов и издержек – вот далеко не полный список дивидендов компании от внедрения цифровых технологий. Дмитрий Прохоров, руководитель проекта «Продажи и логистика» СИБУРа, не сомневается, что именно цифровизация помогает компании достигать стратегических целей в бизнесе: «СИБУР несколько последних лет активно наращивает уровень цифровой трансформации, именно фокус на ИТ-инструменты позволяет целостно и системно управлять бизнес-процессами и максимально эффективно реализовывать цели компании, сохраняя стабильность в условиях изменяющейся среды».

Скачать PDF