Процесс замещения

Нефтехимия – одна из немногих отраслей российской промышленности, демонстрирующих в кризис хорошие результаты. Долгосрочный рост спроса на пластики лежит в русле глобальных трендов. А кроме того, в условиях девальвации рубля отечественные производители смогли усилить свои позиции на рынке и нарастить объемы работы. Предлагаем детальнее ознакомиться с этим процессом на разных рынках.


После уменьшения доходов от сырьевого экспорта и резкого снижения курса национальной валюты импортозамещение в России из предмета экспертных дискуссий превратилось в тему всеобщего обсуждения. Но несмотря на то что правительство официально провозгласило курс на развитие отечественного производства, лишь немногие отрасли смогли быстро продемонстрировать результаты. В их числе оказалась нефтехимия, поскольку здесь еще до кризиса были запущены крупные проекты.

Летом 2014 года министр энергетики Александр Новак выступил с заявлением, что Россия откажется от импорта базовых полимеров. В качестве срока «отсечения» он назвал 2017 год. К настоящему времени пройдена большая часть пути, можно подвести промежуточные итоги.

Полиэтилен: в ожидании рывка

Российские предприятия выработали за 10 месяцев 2016 года 1,4 млн т ПЭ (плюс 8%). Выпуск ПЭНП составил 512 тыс. т (минус 2,2%), ПЭВП – 830 тыс. т (плюс 14%), ЛПЭ – 58 тыс. т (плюс 46%). Импортные поставки снижаются, в том числе по самому сложному сегменту – линейному полиэтилену (по итогам 10 месяцев на 20%).

Еще относительно недавно российский рынок полиэтилена (ПЭ) серьезно зависел от импорта как по объемам, так и по марочному ассортименту. Лишь по полиэтилену низкой плотности (ПЭНП) существовал профицит, а по полиэтилену высокой плотности (ПЭВП) и особенно линейному полиэтилену (ЛПЭ) – высокий уровень дефицита. По итогам 2015 года, несмотря на кризис в экономике, выпуск ПЭ в России вырос. Причем сегмент ЛПЭ показал наилучшие результаты. В текущем году эта тенденция сохранилась, хотя осталась зависимость от импорта линейного полиэтилена.

ЛПЭ характеризует высокая химическая стойкость и сопротивляемость к проколам, его поверхность отличается блеском. Хороший спрос на данный продукт наблюдается во всем мире, поскольку его применение соответствует актуальной политике ресурсосбережения (позволяет уменьшить толщину пленок при сохранении физико-механических свойств). То есть это один из перспективных сегментов в соответствии с глобальными трендами. Основным производителем ЛПЭ в России является Нижнекамскнефтехим (НКНХ). Предприятие наращивает объемы работы, но темпов недостаточно для удовлетворения спроса. Так, по итогам нынешнего года планируется выпустить 70 тыс. т данного продукта, а импорт только за 10 месяцев составил около 148 тыс. т. Существенно изменится ситуация, как ожидается, после ввода СИБУРом в строй «ЗапСибНефтехима» в 2020 году. Ранее замминистра энергетики Кирилл Молодцов прямо связал замещение импорта ЛПЭ с пуском этого комплекса.

Однако производители сейчас также расширяют марочный ассортимент в других продуктовых нишах. Так, в этом году СИБУР запустил обновленное производство в Томске после масштабной реконструкции. Марочный ассортимент ПЭНП значительно вырос. В следующем году планируется освоить новые виды продукции, в том числе первую в России марку ПЭ для ламинации упаковок.

Полипропилен: кризису вопреки

В последние годы потребление полипропилена (ПП) в стране увеличивается скачкообразно – с уровня 2009 года в 612 тыс. т до ожидаемых 1,2 млн т по результатам 2016 года. Росту рынка не мешает даже кризис, отмечает директор департамента аналитики компании «Альянс-Аналитика» Тамара Хазова. Основным драйвером, по ее словам, является спрос со стороны производителей упаковки, пластиковой тары и посуды. Кроме того, в докризисный период свою роль сыграл рост выпуска комплектующих для открытых зарубежными автоконцернами заводов в России, а также для производителей бытовой техники. «В целом увеличение потребления ПП является общей тенденцией, связанной с быстрым углублением практики применения полимерных материалов в широком спектре продукции, в результате чего они вытесняют более традиционные металлы», – говорит Тамара Хазова.

До недавнего времени импорт играл огромную роль, как минимум на пятую часть закрывая спрос. Однако в последние несколько лет ситуация изменилась: мощности российских предприятий увеличились, в том числе благодаря открытию новых заводов – Полиома (проект группы «Титан», «Газпром нефти» и СИБУРа) и производства полипропилена на Тобольской площадке СИБУРа. Еще одна тенденция – рост выпуска сополимеров, необходимых, например, для труб (в том числе за счет увеличения мощностей НКНХ).

Производство ПП за январь – октябрь 2016 года составило 1,1 млн т (плюс 8%), импорт в тот же период оценивается в 144 тыс. т (плюс 13%).

Однако на ближайшую перспективу, то есть до ввода комплекса «ЗапСибНефтехим», возможности для резкого увеличения внутреннего производства, похоже, исчерпаны. Новых проектов больше не анонсируется, а большинство заводов уже в прошлом году работали с максимальной загрузкой. Уверенную положительную динамику сейчас показывает только «СИБУР Тобольск» – за 10 месяцев 2016 года он наработал на 23% больше ПП, чем в том же периоде предыдущего года.

В целом же отрасль делает ставку на расширение продуктовой линейки. К примеру, в этом году портфель СИБУРа был дополнен специальными решениями ПП, которые были объединены с уже существующими и получили название SIBEX®. По сути, это пять новых продуктовых линеек: для производства пленочной нити; мешков и биг-бегов; жесткой упаковки; труб, фитингов и листов; нетканых материалов, непрерывных волокон и мультифиламентных нитей; а также BOPP- и CAST-пленок. Решения SIBEX® не уступают импортным аналогам, а благодаря логистической доступности могут выглядеть более привлекательными для клиента. Кроме того, СИБУР может расширить производство марок ПП, использующихся для детских подгузников. Такое производство сейчас действует в Томске, компания планирует запустить аналогичное ему в Тобольске.

Полиэтилентерефталат: рост с проблемами

Ситуацию с ПЭТ сложно назвать простой. Еще до того, как тема импортозамещения вошла в моду, открылись новые производства бутылочного ПЭТ, позволившие предложить потребителям качественную отечественную продукцию. Фактически за первое десятилетие XXI века отечественные мощности по производству бутылочного ПЭТ выросли с нуля до более чем 600 тыс. т в год. Однако зарубежные поставщики сохранили за собой высокую долю рынка текстильных волокон. Кроме того, на планах по развитию индустрии негативно отразились как экономический кризис, так и введенные государством ограничения на розлив пива в ПЭТ-тару.

В 2015 году емкость рынка ПЭТ в России сократилась на 8%. Эксперты это в первую очередь связали со снижением потребления пива и безалкогольных напитков (газированной воды и соков), разливаемых в пластиковые бутылки. Размер рынка пива сжимается уже восемь лет подряд, и за это время в России было закрыто 11 крупных пивоваренных заводов. Однако импорт гранулята для производства бутылок упал куда ощутимее изменения спроса – сразу на 55%. Высокие темпы роста производства показали тверской «СИБУР-ПЭТФ» и башкирский «ПОЛИЭФ» (также входит в СИБУР), а также калининградский завод «Алко-Нафта».

Сейчас маятник и по потреблению, и по импорту качнулся в обратную сторону. По результатам 2016 года емкость российского рынка ПЭТ может увеличиться почти на 10%, полагает Тамара Хазова. Это связано существенным образом с ростом спроса на волоконный и пленочный ПЭТ, который будет закрываться за счет импорта. Впрочем, в России появляются новые проекты и в этих нишах. В частности, СИБУР уже наладил выпуск пленочного ПЭТ на своей тверской площадке, которая ранее специализировалась только на производстве бутылочного гранулята. Новый продукт потребовал изменения технологического режима без переоборудования, пробные партии были выпущены в 2015 году. Также прорабатывается возможность открытия производства волоконного ПЭТ в Твери.

В 2015 году производство бутылочного ПЭТ в России выросло. В 2016 году выпуск вновь в плюсе – на 6% за 9 месяцев до 400 тыс. т.

Поливинилхлорид: неровное поле

Бурный рост потребления ПВХ в России пришелся на период до кризиса нулевых, что было связано с развитием стройиндустрии. Драйверами стали сначала профиль для окон и кабельный пластикат, затем трубы и пленки. В итоге, несмотря на работу крупных производителей (БСК, волгоградский «Каустик», «Саянскхимпласт»), импорт стал уверенно расти. Перелом случился в 2015 году после набора мощности новым заводом «РусВинил» (проект СИБУРа и Solvay). Поставки суспензионного поливинилхлорида (ПВХ-С, используется в наиболее массовых сегментах) из-за рубежа резко снизились, но сохранилась высокая зависимость от импорта в сегменте эмульсионного поливинилхлорида (ПВХ-Э, применяется для производства напольных покрытий).

По результатам 2016 года существенного роста потребления ПВХ-С, по оценкам главы «РусВинила» Гюнтера Надольны, не произойдет. При этом на импорт придется менее 10% рынка, и то здесь вновь играют роль показатели Саянскхимпласта. Потребление ПВХ-Э, как ожидается, будет немногим выше 2015 года. Однако из-за того что «РусВинил» увеличил выпуск данного продукта в 2,5 раза, существенно вырастет доля отечественных поставщиков – до 20%.

На перспективу все будет зависеть от того, как изменится ситуация в экономике. При начале выздоровления возможен более уверенный рост потребления. Однако по ПВХ-Э существенные сдвиги по импорту вряд ли возможны. Кроме «РусВинила», других крупных проектов в отрасли заявлено не было. Гюнтер Надольны говорит, что завод вышел на проектную мощность и пока не обсуждается вариант его расширения, это связано с недостаточными темпами развития рынка. Хотя возможны новые продуктовые решения – к примеру, будет открыт выпуск марок ПВХ-Э, применяемых для выпуска обоев и искусственных кож.

Полистирол: борьба за рынок

Стройматериалы, детские игрушки, одноразовая посуда, пищевая упаковка, бытовая техника, автокомпоненты. Область применения ПС обширна, но многие потребители – представители отраслей, традиционно остро реагирующих на спад в экономике.

До недавнего времени спрос на этот вид полимеров обгонял возможности отечественных производителей примерно на 30%, но ситуация меняется. Так, СИБУР на пермской площадке начал выпуск продукта под маркой ALPHAPOR по технологии австро-норвежской компании SUNPOR Kunststoff GmbH. Он полностью соответствует современным европейским стандартам по гранулометрическому составу, плотности и физико-механическим характеристикам. В 2012 году с окончанием строительства второй очереди производства объем выпуска ALPHAPOR увеличился до 100 тыс. т в год, что позволило полностью закрыть потребность российского рынка.

Впрочем, в последний год импорт вновь стал расти – за 10 месяцев на российский рынок было ввезено 96,8 тыс. т ПС (плюс 10% год к году). Причем по разным сегментам ситуация неровная: так, импорт ПС общего назначения (самый массовый продукт) практически удвоился, внешние поставки АБС-пластиков выросли лишь на 5%, а увеличения закупок за рубежом ударопрочного ПС вовсе не произошло. Наблюдаемая тенденция, вероятнее всего, связана с тем, что на фоне девальвации рубля переработчики стали активно осваивать не только внутренний, но и внешние рынки.

Лакокрасочные материалы: локализация производства

На рынке ЛКМ традиционно существенную долю занимает зарубежная продукция. Еще в 2014 году в общем объеме красок на водно-дисперсной основе импорт составлял 15%, алкидных красок – 27%, а порошковых (как эпоксидных, так и полиэфирных) – более 50%. Однако 2015 год стал переломным моментом. С одной стороны, объем внутреннего производства был минимальным за последние пять лет. Но девальвация рубля сильно ослабила позиции иностранных поставщиков, что позволило российским компаниям в отдельных сегментах резко нарастить выпуск. Так, производство органических синтетических красителей и пигментных лаков, а также составов на их основе за 2015 год прибавило сразу 15%.

Российские предприятия сократили выпуск несмешанного ПВХ на 1% за 11 месяцев года до 701,2 тыс. т.

2016 год вселяет сдержанный оптимизм – производство растет. При этом звучат планы зарубежных компаний о максимальной локализации – так, финская Tikkurila объявила об этом, аргументируя такой шаг снижением курса рубля. Однако процесс импортозамещения будет долгим, отмечают специалисты. Тем более что в большинстве случаев зарубежные ЛКМ удерживают первые позиции в премиум-сегментах, а это заметные инвестиции не только в оборудование, но также в технологии и НИОКР.

Хотя и здесь для переработчиков появляются новые решения. В октябре СИБУР запустил в Дзержинске производство компонента для выпуска лакокрасочной продукции и клеев – 2-этилгексилакрилат (2-ЭГА). Его применение улучшает влагостойкость краски, адгезию к поверхности, устойчивость к воздействию солнечного света. Акриловые краски, изготовленные на основе 2-ЭГА, можно наносить даже при отрицательных температурах. Еще одной сферой применения 2-ЭГА является производство чувствительных к давлению клеевых композиций, не требующих высыхания. СИБУР первый производитель этого продукта в России.

Для подготовки материала использовались данные агентства «Маркет Репорт» и аналитического центра RUPEC.


Скачать PDF

Другие публикации